A escolha da peletizadora depende do material a ser cortado e do seu tamanho, forma e espessura. A quantidade de material que precisa ser peletizada e o que fazer com o material reciclado também são considerações importantes. Uma avaliação de segurança do operador deve ser realizada no funil de alimentação. Deve ser dimensionado para acomodar as partículas maiores sem a necessidade de pré-corte trabalhoso e potencialmente perigoso. A maioria dos dispositivos de segurança em peletizadoras hoje envolve intertravamentos elétricos que impedem o acesso à câmara de corte até que o rotor pare de girar. Os peletizadores mais antigos podem não ter essas proteções embutidas.
Projeto de sala de corte
Existem três designs básicos de câmara de corte: tangencial, queda regular e reta e modelos híbridos. O design tangente popular posiciona o rotor deslocado da porta de alimentação para direcionar o material para o corte descendente das facas rotativas tangentes ao círculo de corte. A câmara de corte oferece um grande raio de "mordida", que é a maneira mais eficiente de obter alto rendimento e limpar peças grandes e de paredes finas.
O design de gota reta é alimentado perpendicularmente ao círculo de corte e é recomendado para peças de paredes grossas. É improvável que sua mordida "mordida" absorva muito material e pode impedir que o rotor gire. Os modelos híbridos apresentam o material para a ferramenta em um ângulo intermediário e permitem que moldadores personalizados com uma ampla variedade de tamanhos e formas de peças usinem materiais de paredes grossas e finas na mesma máquina.
Rotores
Os quatro principais tipos de rotores são abertos, fechados ou sólidos, escalonados e escalonados/segmentados. Os rotores abertos fornecem fluxo de ar irrestrito através da câmara de corte, por isso são mais comumente usados para peletização de resinas sensíveis ao calor ou processamento de material ainda quente. Rotores fechados ou sólidos não têm espaço aberto entre o cortador rotativo e o centro do eixo, proporcionando um arranjo de montagem do cortador mais forte e maior inércia para cortar o material mais espesso, como grandes golpes frios. Os rotores escalonados estão disponíveis em configurações fechadas ou semifechadas, ideais para cortar as peças mais pesadas de paredes espessas. Em aplicações pesadas, as polias do volante aumentam a inércia do rotor e geralmente são uma maneira mais prática e econômica de obter maiores forças de corte sem aumentar a potência. Rotores escalonados/segmentados são normalmente oferecidos na forma helicoidal, proporcionando mais cortes por revolução do que os projetos de rotor tradicionais. O círculo de corte permanece o mesmo após a afiação, minimizando o entupimento da tela, o acúmulo de calor e os finos. Esta configuração é ideal para cortar as peças mais pesadas de paredes espessas.
Faca
O número de lâminas, seu arranjo, ângulo de ponta, velocidade e nitidez têm um impacto significativo na qualidade da peletização e na eficiência da peletizadora. A ferramenta pode ser montada em um leito fixo ou rotor. A folga entre a lâmina rotativa e a lâmina de corte é fundamental para o desempenho do downsizing. Folgas menores resultam em cortes mais limpos e eficientes e são importantes na retificação de polímeros mais macios e dúcteis.
faca granuladora de plástico
Muitos projetos de peletizadores oferecem apenas duas facas estacionárias ou de cama. Verifique com o fabricante do peletizador as recomendações adequadas de folga da faca com base no material a ser peletizado. Aumentar o número de lâminas no leito ou rotor pode aumentar significativamente a produção, aumentando o número de cortes por revolução. O arranjo de "faca em ângulo" que produz uma ação de corte semelhante a uma tesoura fornece maior rendimento, menos potência, menos ruído e menos finos e poeira do que as facas tradicionais de corte reto.
Os cantos baixos têm uma ponta mais romba para materiais mais frágeis. Ângulo alto com aresta viva para cortar materiais mais macios e absorventes de energia. A velocidade de ponta mais baixa aumenta o rendimento de partículas uniformes, reduz o ruído e reduz o desgaste da faca e da câmara de corte. Com rotores de alta velocidade, é mais provável que as partículas sejam transportadas pela máquina ou desgastadas em partículas finas por cortes repetidos. A velocidade mais lenta do rotor evita que isso aconteça, dando a cada partícula uma chance maior de passar pela peneira.
A frequência de afiação da faca dependerá da abrasividade do material (os compostos de fibra de vidro e de reforço são os piores na faca) e a composição da liga de aço da lâmina. Aços faca são geralmente projetados para tenacidade ou resistência ao desgaste. Para materiais macios e não abrasivos, as facas feitas de aço cromo vanádio (CVS) são resistentes e resistentes a lascas, mas desgastam-se mais rapidamente do que outros aços para ferramentas. O aço D2 é a escolha mais comum para facas peletizadoras, é mais duro e mais resistente ao desgaste, mas pode ser mais propenso a quebrar, o que pode ser um problema se houver metal estranho. Um cronograma de manutenção regular deve ser estabelecido para verificar o desgaste e a afiação da ferramenta. Uma lâmina afiada é importante para produzir moído de alta qualidade com um mínimo de finos.
Tela
Peneira de granulação
O tamanho da tela depende muito da composição do material e do tamanho da máquina. Aberturas de malha menores e malhas mais finas produzirão um tamanho de partícula mais uniforme e maior rendimento ao operar em velocidades mais lentas do rotor. Em velocidades mais altas, por outro lado, são necessárias aberturas de tela maiores para atingir o rendimento e reduzir os finos, embora possam aumentar a faixa de tamanho das partículas, especialmente para materiais frágeis. As telas reversíveis têm uma vida útil mais longa.
generalizar
O objetivo do ambiente de processo é produzir peças da mais alta qualidade em 100 por cento do tempo com 0% de refugo e 0% de refugo. Isso deve ser alcançado usando os tempos de ciclo de máquina mais rápidos possíveis e o mínimo de contato humano. Para maximizar a lucratividade, tudo isso deve ser realizado com o menor custo do processador. Infelizmente, nem todos os processadores são capazes disso. A tecnologia e a experiência levam a melhorias significativas no projeto e na implementação adequada dos equipamentos auxiliares corretos para corresponder ao processo. Escolher o equipamento auxiliar de processo correto é a chave para o processamento bem-sucedido. Ao reservar um tempo para selecionar adequadamente o equipamento certo para corresponder ao seu processo, você poderá maximizar a eficiência do processo e ajudar a atingir suas metas e expectativas de negócios. Nem sempre olhe para o custo inicial do equipamento. Além de ajuste, forma, função e compatibilidade com seus outros equipamentos; veja o "valor" que o equipamento pode agregar ao seu processo. Avalie os ganhos de produtividade (curto e longo prazo) que podem ser alcançados com a implementação adequada deste equipamento em seu processo. Com a tecnologia mais recente de hoje, você tem a oportunidade de combinar e integrar os aditivos certos em seu processo. Este jogo otimizará suas operações e, o mais importante, aumentará seus resultados.